Die Döküm Makine Parçaları Endüstriyel ekipman, otomobil, havacılık ve diğer alanlarda çekirdek yapılar veya fonksiyonel bileşenler olarak yaygın olarak kullanılan yüksek basınçlı döküm teknolojisi ile oluşturulan metal bileşenlerine bakın. Temel değeri yüksek mukavemeti, karmaşık geometrik şekillendirme kabiliyeti ve kütle üretim verimliliğinde yatmaktadır.
1. Süreç özü
Yüksek basınçlı hızlı katılaşma: erimiş metal (alüminyum/çinko/magnezyum/bakır alaşımı), binlerce ton basınç altında yüksek hızda çelik bir kalıp içine enjekte edilir ve hızla oluşacak şekilde soğutulur.
Hassas tekrarlanabilirlik: İlk sahte muayene çok boşluk tasarımı, aynı boyutta parçaları kütle üretmek için kullanılabilir ve işlem sonrası işlemeyi azaltır.
2. Tipik uygulama sınıflandırması
Yapısal yük taşıyan bileşenler:
Ekipman braketi, şanzıman muhafazası (şanzıman muhafazası gibi)
Motor braketi, hidrolik valf bloğu
Spor İşlevsel Bileşenleri:
Şanzıman dişlisi (çinko alaşımının yüksek sertlik özellikleri)
Yatak koltuğu, bağlantı çubuğu kafası (yüksek boyutlu stabilite gerektiren)
Kapalı muhafaza bileşenleri:
Gaz/sıvı pompa muhafazası (kalıp dökme yoğun sızıntı kanıtı)
Kompresör silindir kafası (basınç ve sıcaklığa dayanıklı)
Soğutma Sistemi Bileşenleri:
Dahili Yanma Motor Soğutma Fanı (Hafif Alüminyum Alaşım)
Motor uç örtüsü (termal iletkenlik yapısal entegrasyon)
3. Temel avantajlar
Mukavemet / Ağırlık Oranı: Aynı yük altında, kalıp döküm parçaları plastik parçalara kıyasla ağırlığı% 50'den fazla azaltır ve sac metal parçalarından daha az kaynak noktasına sahiptir.
Geometrik serbestlik dereceleri: Karmaşık iç akış kanalları, ince duvarlı takviye kaburgaları ve düzensiz yüzeyler (türbin bıçakları gibi) oluşturulabilen.
Maliyet verimliliği: Kütle üretim maliyetleri, özellikle konektörler gibi küçük parçalar için dövme/işleme işleminden daha düşüktür.
4. Malzeme Performans Oryantasyonu
Alüminyum alaşımı (ADC12/A380): Evrensel tip, dengeleme gücü ve maliyeti (endüstriyel parçaların% 70'ini oluşturur).
Çinko alaşımı (ZA-8/27): Yüksek sertlik, aşınmaya dayanıklı, dişliler ve kilitler gibi hareketli parçalar için uygun.
Magnezyum alaşımı (AZ91D): Aşırı hafif gereksinimler (havacılık ve uzay bağlantı elemanları).
Bakır alaşımı (pirinç): iletken/ısı ileten bileşenler (elektrik temas soketleri gibi).
5. Süreç sınırlamaları ve karşı önlemler
Duvar Kalınlığı Sınırlaması: Çok ince (<1mm) yetersiz doldurmaya yol açabilirken, çok kalın (> 8mm) gözenekliliğe neden olabilir. Bu nedenle, takviye çubuklarının tasarımını optimize etmek gerekir.
İç Kusurlar: Büzülme Gözeneklilik Yorgunluk Mukavemeti Azaltabilir → Önemli bileşenler X-ışını muayenesi veya güçlendirme için T6 ısıl işlem gerektirir.
Boyut büzülmesi: Soğutma deformasyonu montaj doğruluğunu etkiler → ayrılmış işleme ödeneği veya yerel CNC sonlandırma.
6. Diğer süreçlerden rekabetçi farklılaşma
Plastik enjeksiyon kalıplamasıyla karşılaştırıldığında, kalıp döküm parçaları yüksek sıcaklıklara/yüklere dayanabilir, ancak kalıp 3-5 kat daha pahalıdır.
İşleme ile karşılaştırıldığında: Die döküm karmaşık parçaların seri üretimi için uygundur, ancak basit şaft parçalarını çevirmek daha ekonomiktir.
Toz metalurjisi ile karşılaştırıldığında: kalıp döküm daha yüksek mukavemete sahiptir, ancak toz metalurjisi, kendini yağlama yatakları içeren yağ için kullanılabilir.
| Bakış açısı | Temel özellikler | Önem |
| Proses çekirdeği | • Aşırı basınç altında çelik kalıplara zorlanan erimiş metal • Net şeklindeki parçalar için hızlı katılaşma | İşleme veya sac yoluyla ulaşılamaz karmaşık geometrilerin |
| Birincil uygulamalar | Yapısal : Konutlar, parantez, çerçeveler Dinamik : Dişliler, yatak kapakları Mühürlü birimler : Pompa/valf gövdeleri Termal : Isı lavaboları, motor kapakları | Çok parçalı düzenekleri tek bileşenlerle değiştirir |
| Malzeme Sürücüleri | Alüminyum (% 70) : Maliyet/performans bakiyesi Çinko : Aşınmaya dayanıklı dişliler/kilitler Magnezyum : Havacılık ve uzay hafifliği Bakır : Elektrik/termal iletim | Malzeme, yorgunluk yaşamını ve çevresel direnişi belirler |
| Kritik avantajlar | • Yüksek mukavemet/ağırlık oranı • İntegral sabitleme/sıvı kanalları • Kütle üretimi maliyet verimliliği | Montaj işçiliği ve maddi atıkları azaltır |
| Doğal sınırlamalar | • Duvar kalınlığı kısıtlamaları (1-8mm tipik) • İç gözeneklilik riskleri • Boyutsal büzülme kontrolü gerekli | Titiz süreç izleme ve döküm sonrası tedaviler talep ediyor |
| Rekabetçi Konumlandırma | vs plastik enjeksiyon : Üstün yük/ısı toleransı VS CNC işleme : Ölçekte daha düşük maliyetli maliyet vs toz metalurjisi : Daha yüksek darbe gücü | 1k ciltlerde karmaşık, stresli bileşenler için optimal |
